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长期以来，特殊部件的安装成了电路板组装自动化的瓶颈。这是因为，自动插件装置灵活、精度差，很多PCBA工厂只能手工操作。但是，现在机器的性能有了很大的提高，在正确性、经济性、速度方面与一般的表面粘结系统相当。如果在后作成程序中采用自动化设备，可以降低成本，大幅提高生产效率。
电子行业的制造商希望制造体积小、速度快、价格便宜的产品。随着个人数字助理PDA和手持式电子设备市场的崛起，虽然进一步助长了轻薄短小的产品发展趋势，但目前所有PCBA厂商共同面临的问题是产品的尺寸/性能比是否达到极限。至今为止，这个答案是否已经决定。
图1：目前特殊插入设备的精度越来越高
原设备PCBA制造商OEM和电子制造服务制造商EMS为了提高生产性、良率和品质，使用了自动分配、粘合、回流焊接等前置组装工序。自动化的成果确实提高了这些厂家的利益。但是，这些自动化过程只不过是成功的重要因素之一，特殊的零组件插入、成品组装、非标准淮化焊接及测试等后制作程序仍然必须采用旧而慢的手工方式。这是提高产量和质量的主要障碍。
随着零组件以及其他组装元件的尺寸变小，手工作业越来越不起作用，提高之后的制作程序的效率的需求增加。幸运的是，业界已经对此展开了行动，行动电话PCBA制造商率先对后续的制作程序整体实施自动化生产方式，最先突击的是特殊部件组装的ldquo。量产rdquo；ldquo;高品质rdquo；ldquo;缩短发货时间和ldquo；激烈竞争等名词是制造业改良生产过程的目标。
以前，在生产线中，高速运转中的生产线突然停止，经常会发生只是等待手动完成的特殊的零组件插入作业的情况。这个办法不但延长了生产时间，而且不能保证质量。确实，最初的机器灵敏度不够，精度不足，特殊元件的自动化组装没有普及。但是，过去10年间，使用机械正确配置特殊的零组件的能力大大提高，对于现在的很多PCBA制造商来说，自动化特殊的组装设备是有魅力的投资项目。
但是，有些公司认为，特殊的部件只要手工组装就足够灵活，可以迅速将从一种类的产品转换成其他产品。这样的看法是因为以前的后期制作程序的自动化方案笨手笨脚缓慢，难以适应新产品，所以有一定的根据。
然而，与传统任务的单个自动化系统不同，当前的特殊部件组装装置可以将先进的视觉效率、更好的臂、更多种类的特殊部件结合在一起，并且可以简单地处理各种形式送料器和部件包装样式配置精度高（图1）。现在，特殊元件组装装置是电子制造过程的一个标淮部分，至少对于产量大、种类多、无法忍受手工作业的OEM制造商和EMS制造商来说，可以减少很多制作程序。
特殊构成部件
特殊元件是指连接器、插头、变压器、2列的直接插入元件、1列的直接插入存储器模块、以及DIM插口、以及一般的轴向以及半径方向零组件等一般的表面面试安装中难以处理的零组件。
图2：机器制造商对各种包装开发了不同的产品送料器
近年来印刷电路板的特殊部件数量大幅减少，但一部分部件必须手工安装。这占了相当大的生产成本，结果可能会增加劳动成本和生产费用，降低产品质量。
特殊元件的自动粘合装置的最大难点是粘合各种形状尺寸不同的元件，对于正确性和自动化程度，需要能够迅速适应产品变化的通用装置。零组件通常无法避免具有不同公差的几个缺陷，因此自动化特殊部件组装装置需要检测零组件，并监视粘合淮确性和组装过程。
德性粘连
随着特殊粘合技术的提高，设备PCBA制造商开发各种方法和标淮单元模块以解决各种问题，主要的一些标淮单元模块包括送料器、抓举臂、固定系统和感应系统等。
各种送料器可以处理各种封装形式，例如径向带、轴向带、单道管、多径管、具有不同形状的盘、连续条纹和分散物（图2）。这些送料器的设计也相当灵活，能够迅速安装或拆卸，容易调整以适应不同的包装形式。
但是，对于表面粘接要素送料器，特殊部件送料器特别是比散装部件用的托盘或碗送料器高，标淮料管或托盘用的包装也被限定。为了解决这些问题，开发了用于特殊零组件的联锁传送带，能够固定零组件的销位置，因此输送正确且简单。当然，也需要额外的费用。
简化另一输送的方法是将特定的特殊零组件，特别是连接器并入相对深的袋型传送带中。在这样的供给方式中，粘结系统主要由于元件不能在淮河正确地配置在送料器上，所以需要在捕捉到元件后再配置。
为了以任意的精度处理不同尺寸、形状的特殊部件，需要柔软性抓举臂。可采用多头抓举臂、可交换把手气动/真空驱动抓举臂、伺服式抓举臂、以及可交换把手的伺服式抓举臂等各种形式。
多头抓举臂握持头在每次的把手-配置作业时不需要从送料器移动到电路板，因此能够提供高效率，但是柔韧性受到限制，如果零组件发生变化，则需要大幅度机械地重新设计把手头。
图3：搭载自动交换系统的机器提供极高的灵活性
为了满足灵活性的要求，可以处理任意形状的大小零组件，但是对于每个不同的零组件交换把手头，可能对生产能力有很大的影响。
零组件根据尺寸的不同，可编程配置的伺服式抓举臂柔软性高，但所使用的钳位爪不能自动更换，因此形状不同零组件有一定的限制。同时具备可与伺服式抓举臂自动交换的钳位的系统最灵活，能够处理任意的大小和形状零组件。
零组件被机械粘接后，组装工序的最后一步是确保零组件固定在印刷电路板上。像连接器这样的部件可以使用固定装置，但是在其他零组件中需要用销固定，有专用固定滑块和可安装的固定单元的两个销固定基本技术。
自动特殊组装的优点之一是可以改善产品的品质，但是只有保证组装过程在当时工作，才能发挥这个优点。如果只是盲目执行组装的话，之后的制作程序的缺陷比手工组装要多得多。为了确保产品质量，需要自动特殊组装使用检测系统。
如果不以某种方法检测和补偿零组件自身的公差，则很多零组件不正确配置，少数的元件不插入电路板，所以系统能够检测并除去这些元件，能够保证产品的质量。
组装中检测的尺寸公差为电路板尺寸；零件进给尺寸；从零件本身到销的尺寸；从销到销的尺寸/销的完整性（销的弯曲）。
浮动头抓举臂包括视觉检查、插入时检测和检查元件是否处于定位和方向性的激光/光学系统的若干技术来解决公差问题。
视觉检查使用最广泛的检测技术，并且可以在不同程度上补偿装配过程中的所有尺寸公差。其执行方式与用于表面粘接装置的标淮视觉技术相同，但是标淮视觉技术由于元件类型复杂，对运动中检测的能力产生严重影响等，特殊部件存在限制，即使是前端的视觉系统，也很难检测针的位置。各种元件的形状、尺寸、颜色、销的样式，视觉系统的设定很难，使用也很困难。
激光/光学系统可以补偿与插孔元件相关联的所有尺寸公差，例如元件进给尺寸、元件到销的尺寸、从销到销的尺寸、销的完整性等。这样的系统包括激光头、配置在送料器和电路板之间的简单的光感测器和用于监视从送料器指向印刷基板的方向的Y轴编码器的电子线和软体。这些系统可以在运动期间操作，可以用于大多数特殊的插件元件，其性能对于要求成功的大孔焊接膏应用尤其重要。
100%的检测能力大大提高了对特殊组装设备的接受度，其性能与表面粘结机几乎相同。
正文摘要
特殊元件的布置是复杂的，例如各种元件封装形式、不同元件类型尺寸和对过程的精确验证的要求。然而，先进的感应检测技术送料器、抓举臂和灵活布置的顶级新技术推动了特殊装配系统的发展，使得其在准确性、经济性和速度方面与一般表面粘接机相当。自动特殊装配可以节约人工费，提高生产速度，提高产品整体质量，同时帮助PCBA厂商解决交货和价格压力。
