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受基材的开凿方式、图形设计、贴片方式以及层叠结构等因素的影响，在从PCB板件基材的一次内层线图形转变到外层线图形转变经过多次压接的加工过程中，引起贴片经纬向的不同上升。
从FLOW-CHART整体PCB的制造中，有可能引起板材的收缩异常，能够发现尺寸一致性差的原因和工序。
1、基材供给材料尺寸稳定性，特别是供应商的各层叠CYCLE之间的尺寸一致；即使同一规格的基材不同的CYCLE的尺寸稳定性在规格要求内，由于之间的一致性不好，所以在板材首板的试作确定了合理的一次内层补偿后，由于不同批次的板材之间的差异，后续的量产板材的图形尺寸超过。同时，另一个材料异常是在外层图形转移到外形工程的过程中发现板材收缩。在生产过程中，个别批次的板材在外形加工前的数据测量过程中，其贴片宽度和出货单元长度的相对外层图形转变倍率出现严重收缩，比率达到3.6mil/10inch，具体数据见下表。根据跟踪，该异常批次板材料在外层层叠后的X-RAY测量和外层图案转移倍率均在控制范围内，现在在过程监控中也发现了比较好的方法而未进行监视。
2、托盘设计：以往的托盘设计是对称设计，图形转移倍率正常时，对成品PCB的图形尺寸没有明显的影响。但是，一部分板材为了提高板材的利用率和降低成本，采用了对不同分布区域的成品PCB的图形尺寸的一致性具有显著影响的不对称性结构的设计。在PCB的加工过程中，也发现在激光盲孔钻头和外层图案转变曝光/焊接防止剂曝光/文字印刷过程中，这样的不对称设计的板材与以往的板材相比，各阶段的对准状况难以控制和改善。
3、一次内部层状转移工序：在这里完成品PCB板件的尺寸对是否满足顾客的要求起着非常重要的作用。一次的内层图形传输的修正倍率补偿，不仅成品PCB的图形尺寸不能满足顾客的要求，还引起后续的激光盲孔和其底部连接盘的位置对准异常，降低到LAYER TO LAYER之间的绝缘性能短路为止可以引起在外层图形传输中通/盲孔对准的问题。
根据上述分析，我们可以用适当的方法监视异常并改善异常。
1、监测基材供给尺寸稳定性与批次间的尺寸一致性：定期对不同供应商提供的基材进行尺寸稳定性测试，从中跟踪同规格板材不同批次之间的经纬数据差异，可以使用统计技术分析基材测试数据。由此，可以找到品质相对稳定的供应商，同时SQE和购买部门可以提供更详细的供应商选择数据。由于各个批次的基材尺寸稳定性差引起的板材的外层图案转移后的严重收缩，现在只能在外形生产首板的测定或出货审查时进行测定。但是，后者对批量管理的要求很高，在大量生产某个编号时容易出现混板。
2、托盘设计方面的应力采用对称结构的设计方案，使托盘内各出货单元的上升和缩小相对一致。如可能，应与客户沟通，建议允许在板材的工艺边缘以蚀刻/文字等标识方式具体标识各出货单元的托盘内的位置。该方法在以非对称方式设计的板材内的效果变得更显著，即使在各托盘内由于图形不对称而各单元产生尺寸差，由此引起的局部盲孔底部连接异常也极为方便地确定异常单元，在出厂前对其进行筛选处理不会因为流出引起顾客包装异常而引起投诉。
3、制造倍率首板根据首板科学地决定生产板材料的一次内层图案转移倍率。为了降低生产成本而变更其他供应商基材或p表时，这一点尤为重要。当发现板超过控制范围时，根据该单元管位孔是否为二次钻头加工；如果是以往的加工流程板，则可以根据实际情况根据填充倍率适当地调整向外层图案的转移。如果是二次钻孔板，为了确保成品板的图形尺寸与目标管位孔（二次钻头）之间的距离，异常板材的处理需要特别慎重。二次层叠板材料首板附加倍率收集列表。
4、过程监控：使用层叠有外层或二次外层板材的X-RAY生产钻孔管位孔时测定的板材内层目标数据，在控制范围内，与在合格首板收集的相应数据进行比较，判断板材尺寸是否有增缩异常。通过理论计算，通常，如果此处的倍率不控制在+/-0.025%以内，则不能满足传统板材的尺寸要求。
尺寸的上升？通过分析缩小的原因，可利用监控终端63？希望能找出改善方法，给很多PCB企业提供启发，结合自身的实际情况，找到适合自己公司的改善方案。
